Debido al diseño del proceso y la tecnología de operación y otros problemas en la planta de alimentación, la calidad y la producción de los productos terminados no pueden cumplir con los requisitos esperados. La superficie de la partícula no es lisa, con una alta tasa de polvo, frágil y desigual, etc. A través del análisis práctico, las principales razones que afectan el beneficio de la granulación son las siguientes.
El material con alto contenido de almidón es fácil de gelatinizar. Estas materias primas, después del acondicionamiento y templado, son pegajosas y propicias para la formación. La materia prima con alto contenido de fibra cruda aumenta la fricción del molde del anillo, por lo que se debe agregar una cierta cantidad de grasa para facilitar que el material pase a través del orificio del troquel y la superficie del producto terminado sea suave. A partir del proceso de granulación, si la trituración es demasiado fina, se aumenta la fuerza de la granulación; Si la trituración es demasiado gruesa, el desgaste de la matriz anular y del rodillo aumenta y dificulta la formación, lo que resulta en un bajo rendimiento y una alta tasa de polvo. Por lo tanto, diferentes materiales necesitan usar diferentes diámetros de molienda. Para la alimentación del ganado y las aves de corral, se recomienda una placa de tamiz de 2,5-3 mm para triturar el maíz. Además, diferentes materias primas, diferentes fórmulas, el tiempo de mezcla también es diferente. Antes de la granulación, se debe observar la uniformidad de la mezcla, de modo que el coeficiente de mezcla alcance aproximadamente el 5%.
Cuando la eficiencia de la producción es baja, muchas fábricas de alimentos solo consideran el problema de la granulación e ignoran el control de los materiales entrantes. En la práctica, el caudal de alimentación afecta directamente a la velocidad de granulación. En este momento, es necesario averiguar si el flujo de alimentación es inestable, para investigar la causa, eliminar de manera efectiva la situación intermitente durante la alimentación, garantizar que la peletizadora no se detenga, que funcione uniformemente y con carga completa.
Ajuste correctamente las piezas de la peletizadora. El espacio de la matriz del anillo y del rodillo generalmente se controla a 0,05-0,30 mm, para evitar demasiado pequeño o demasiado grande, y el ruido y afectar la granulación del material. El espacio entre la curva del borde superior del raspador y la matriz anular y la cubierta de la matriz anular se controla básicamente en 2~3 mm. Abra el molino de pellets, observe si hay pellets fuera del troquel sin problemas, preste atención al cambio actual. Para evitar que los artículos diversos de la máquina entren en el troquel anular, se debe abrir la puerta de descarga de la máquina en la puerta de operación y se debe descargar el material mezclado con los artículos diversos de la máquina. Una vez que se limpia el material de desecho, el material se puede importar al troquel de anillo.
El coeficiente de fricción entre el material y la pared del troquel, el contenido de humedad, el tamaño de la materia prima, la temperatura, la plasticidad del material y la compresibilidad del material, etc., todos estos factores afectan a que el material se pueda sacar sin problemas del troquel. Estos están estrechamente relacionados con la apertura de la matriz anular y la profundidad del orificio. Se recomienda que el orificio de la matriz se comprima a 1:8 ~ 1:13 (es decir, la relación de espesor efectivo entre el orificio de la matriz y la matriz). Si la relación de compresión es demasiado pequeña, el material a través de la apertura del tiempo es corto y la eficiencia es alta, pero es fácil de aflojar y tiene poca suavidad superficial. Por el contrario, cuanto mayor sea la longitud efectiva del orificio de compresión, mayor será la presión del material, mayor será la estanqueidad del producto terminado. Pero la producción disminuye, el consumo de energía aumentará. Por lo tanto, los usuarios pueden elegir la relación de compresión del troquel de anillo según sus propias necesidades. Para el material de alimentación de ganado y aves de corral, la relación de compresión de la matriz anular es generalmente inferior a 10, y para los alimentos acuáticos, la relación de compresión de la matriz anular es generalmente superior a 10.
Due to process design and operation technology and other problems in feed plant, resulting in the quality and output of finished products can not meet the expected requirements. The particle surface is not smooth, with high powder rate, fragile, and uneven etc. Through practical analysis, the main reasons affecting the benefit of pelleting are as follows.
The material with high starch content is easy to be gelatinized. These raw materials, after conditioning and tempering, are sticky and conducive to forming. The raw material with high crude fiber increases the friction of the ring mold, so a certain amount of grease should be added to facilitate the material to pass through the die hole, and the surface of the finished product is smooth. From the pelleting process, if crushing is too fine, the strength of pelleting is increased; If crushing is too coarse, the wear of ring die and roller is increased, and makes the forming difficulty, resulting in low yield, high powder rate. Therefore, different materials need to use different grinding diameters. For livestock and poultry feed, 2.5-3mm sieve plate is recommended for crushing corn. In addition, different raw materials, different formula, the mixing time is also different. Before granulation, mixing uniformity should be noticed, so that the mixing coefficient reaches about 5%.
When the production efficiency becomes low, many feed mills only consider the pelleting problem and ignore the control of incoming materials. In practice, the feed flow rate directly affects the pelleting speed. At this time, it is necessary to find out whether the feed flow is unstable, so as to investigate the cause, effectively eliminate the intermittent situation when feeding, ensure that the pellet mill does not stop, uniformly and fully load works.
Adjust the parts of the pellet mill correctly. The ring die and roller space is generally controlled at 0.05-0.30mm, to avoid too small or too large, and noise and affect the material pelletizing. The gap between the upper edge curve of the scraper and the ring die and the ring die cover is basically controlled at 2~3 mm. Open the pellet mill, observe whether there are pellet out of the die smoothly, pay attention to the current change. In order to prevent sundries in the machine from entering the ring die, the discharging door of the machine on the operating door should be opened, and the material mixed with sundries in the machine should be discharged. After the debris material is cleaned, the material can be imported into the ring die.
Friction coefficient between material and die wall, moisture content, raw material size, temperature, material plasticity and material compressibility, etc., all these affect the material can be smoothly out of the die. These are closely related to ring die aperture and hole depth. It is recommended that the die hole be compressed at 1:8 ~ 1:13(i.e. the effective thickness ratio of die hole to die). If the compression ratio is too small, the material through the aperture of the time is short, and efficient is high, but it is easy to loose, and with low surface smoothness. On the contrary, the longer the effective length of the compression hole, the greater the material pressure, the higher the tightness of the finished product. But the output declines, the energy consumption will increase. Therefore, users can choose the compression ratio of the ring die according to their own needs. For livestock and poultry feed material, the ring die compression ratio is generally less than 10, and for aquatic feed, ring die compression ratio is generally more than 10.
